吹瓶模具溫度控制的原則和方式

模具溫度控制的原則

   為了保證在最有效的時(shí)間內生產(chǎn)出高外觀(guān)質(zhì)量要求、尺寸穩定、變形小的瓶子，設計時(shí)應清楚了解模具溫度控制的基本原則。

   1.不同材料要求的模具溫度也不同。

   2.不同表面質(zhì)量、不同結構的吹瓶模具也要求不同的模具溫度，這就要求在設計溫控系統時(shí)具有針對性。

   3.前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為20~30度左右。

   4.有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高。當前模須通熱水或熱油時(shí)，一般溫度差為40度左右。

   5.當實(shí)際的吹瓶模具溫度不能達到要求模溫時(shí)，應對模具進(jìn)行升溫。因此模具設計時(shí)，應充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿(mǎn)足模溫要求。

   6.由膠料帶入模具的熱量除通過(guò)熱輻射、熱傳導的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質(zhì)帶出模外。鈹銅等易傳熱件中的熱量也不例外。

   7.模溫應均衡，不能有局部過(guò)熱、過(guò)冷。

模具溫度的控制方式

  吹瓶模具溫度一般通過(guò)調節傳熱介質(zhì)的溫度，增設隔熱板、加熱棒的方法來(lái)控制。傳熱介質(zhì)一般采用水、油等，它的通道常被稱(chēng)作冷卻水道。

  降低模溫，一般采用前模通“機水”(20度左右)、后模通“凍水”(4度左右)來(lái)實(shí)現。當傳熱介質(zhì)的通道即冷卻水道無(wú)法通過(guò)某些部位時(shí)，應采用傳熱效率較高的材料(如鈹銅等，將熱量傳遞到傳熱介質(zhì)中去，或者采用“熱管”進(jìn)行局部冷卻。

升高模溫，一般采用在冷卻水道中通入熱水、熱油(熱水機加熱)來(lái)實(shí)現。當模溫要求較高時(shí)，為防止熱傳導對熱量的損失，模具面板上應增加隔熱板。

冷卻系統設計原則

  1.冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應盡可能相等，一般取15~25mm

  2.冷卻水道數量盡可能多，而且要便于加工，兩平行水道間距取40~60mm

  3.冷卻水道應避免設在可預見(jiàn)的膠件熔接痕處。

  4.冷卻水道連接時(shí)要由“O”型膠密封，密封應可靠無(wú)漏水

  5.對冷卻水道布置有困難的部位應采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等

  6.降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會(huì )影響模具冷卻的均勻性，故設計時(shí)應標明入水，出水方向，模具制作時(shí)要求在模坯上標明。.運水流程不應過(guò)長(cháng)，防止造成出入水溫差過(guò)大。

  7.所有成型零部件均要求通冷卻水道，除非無(wú)位置，熱量聚集的部位強化冷卻

  8.盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動(dòng)的介質(zhì))的存在。

  9.保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度)，要求當水道長(cháng)度小于150mm時(shí)，邊間距大于3mm；當水道長(cháng)度大于150mm時(shí)，邊間距大于5mm。

  10.合理確定冷卻水接頭位置，避免影響模具安裝、固定。

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